Professionelles Schweißen von Wassertank-Kühlern für Industriemotoren, Schiffskühlung und schwere Geräte. Rissreparatur, Kernersatz und kundenspezifische Tanks. Druckgeprüft.

Warum Industriekühler ausfallen?

Das Verständnis der Ausfallarten hilft uns, die richtige Reparaturstrategie für Ihren Wassertank-Kühler anzuwenden. Industrie-Wassertank-Kühlereinheiten fallen typischerweise auf verschiedene Weise aus.

Vibrationsrisse – Ständige Motor- oder Pumpenvibration verursacht Ermüdungsrisse an den Ecken des Wassertank-Kühlertanks und an den Halterungsbefestigungen. Diese Risse beginnen klein, wachsen aber mit der Zeit und führen schließlich zu Kühlmittelverlust im Wassertank-Kühler.

Korrosionslöcher – Kühlmittel, das nicht regelmäßig gewechselt wird, wird sauer. Es frisst sich von innen durch dünnes Aluminium Ihres Wassertank-Kühlers. Nadelstichlecks entstehen in den Tankwänden oder Kernrohren des Wassertank-Kühlers.

Physikalische Schäden – Schlag durch Schmutz, unsachgemäße Handhabung während der Wartung oder versehentliches Fallenlassen von Werkzeugen können Kerne durchstoßen oder Tanks eines Wassertank-Kühlers verbeulen.

Nahttrennung – Die werksseitig gewalzte oder gebördelte Naht zwischen Wassertank-Kühlertank und Kern kann sich mit der Zeit lockern, insbesondere unter Druckwechselbelastung.

Überhitzungsschäden – Übermäßige Motortemperaturen erzeugen Innendruck über die Auslegungsgrenzen hinaus. Wassertank-Kühlertanks wölben sich oder Nähte trennen sich.

Für jede Ausfallart variiert unsere Reparaturtechnik für Wassertank-Kühler. Ein Vibrationsriss an einem Wassertank-Kühler erfordert das Bohren von Stopplöchern und eine vollständige Kehlnahtschweißung. Ein korrodierter Bereich an einem Wassertank-Kühler kann eine Flickenfertigung erfordern. Physikalische Schäden an einem Wassertank-Kühler können das Ausschneiden eines Kernabschnitts und das Einschweißen von neuem Material beinhalten.

Our Repair Process:

Industrielle Kühlerarbeit erfordert einen methodischen Ansatz. Die Einheiten sind teuer und Ausfallzeiten sind kostspielig. Wir priorisieren gründliche Reparaturen, die von Dauer sind.

Unser Wassertank-Kühlerprozess folgt diesen Schritten.

Schritt 1 – Bewertung
Wir inspizieren den gesamten Kühler und notieren alle beschädigten Bereiche. Wir prüfen auch auf innere Verunreinigungen, verbogene Lamellen und strukturelle Integrität der Befestigungspunkte.

Schritt 2 – Ablassen und Reinigen
Wir lassen das gesamte Kühlmittel ab und spülen den Kühler mit einer milden alkalischen Lösung. Restliches Glykol und Verunreinigungen verursachen Schweißporosität.

Schritt 3 – Demontage falls nötig
Bei Kernschäden oder inneren Tankrissen können wir den Tank vom Kern trennen, den Kern reparieren und dann den Tank wieder anschweißen.

Schritt 4 – Rissvorbereitung
Wir bohren ein 1/8 Zoll Loch an jedem Ende eines Risses, um die Ausbreitung zu stoppen. Der Riss wird dann zu einer V-Nut geschliffen. Bei dünnen Tankwänden ist keine Abschrägung erforderlich.

Schritt 5 – Schweißen
Wir verwenden AC-WIG mit 40 bis 140 Ampere, abhängig von der Materialstärke. Der Schweißzusatz ist 4043 für 3003 Tanks oder 5356 für 5083 Schiffskomponenten. Wir schweißen in kurzen Abschnitten mit Abkühlung dazwischen.

Schritt 6 – Druckprüfung

Jeder Kühler wird je nach Anwendung mit 15 bis 30 PSI druckgeprüft. Wir verschließen alle Öffnungen und tauchen ihn unter Wasser, während wir Luftdruck anlegen.

Eine allgemeine Reparaturwerkstatt könnte diesen Prozess überstürzen. Unser Wassertank-Kühler-Service beinhaltet eine gründliche Dokumentation aller durchgeführten Reparaturen.

Häufige Reparaturen, die wir durchführen:

Unsere Erfahrung deckt ein breites Spektrum industrieller Kühlerprobleme ab.

Tankrissreparatur – Die häufigste Reparatur. Risse an Ecken, Schweißnähten oder Halterungsbefestigungen werden ausgeschliffen und neu geschweißt.

Kernreparatur –
 Bei durchstoßenen Kernrohren schneiden wir den beschädigten Abschnitt aus und schweißen einen Flicken ein. Umfangreiche Kernschäden können eine vollständige Neubestückung mit einer neuen Rohr- und Lamellenbaugruppe erfordern.

Einlass-/Auslassersatz – Gebrochene oder korrodierte Anschlüsse werden abgeschnitten und durch neue Aluminiumrohre ersetzt. Wir passen Originaldurchmesser, Wandstärke und Winkel an.

Schweißen von Montagehalterungen –
 Gebrochene Laschen, Füße und Halterungen werden wieder angebracht oder vollständig ersetzt.

Tankfertigung – Für Kühler mit stark korrodierten oder zerquetschten Tanks schneiden wir neue Tanks aus 3003 Aluminiumblech und schweißen sie an den vorhandenen Kern.

Reparatur des Druckdeckelhalses – Beschädigte Einfüllstutzen werden ersetzt. Auf Wunsch rüsten wir auch Systeme ohne Deckel um, um Standard-Druckdeckel aufzunehmen.

Für alte oder veraltete Kühler, für die kein Ersatz existiert, beinhaltet unser Wassertank-Kühler-Service vollständiges Reverse Engineering und kundenspezifische Fertigung.

Custom Radiator Fabrication:

Wenn Ersatzteile nicht verfügbar oder zu teuer sind, bauen wir komplette kundenspezifische Kühler.

Wir beginnen mit Ihren Maßen oder einem vorhandenen beschädigten Gerät. Sie spezifizieren Kerngröße, Tankform, Einlass-/Auslasspositionen, Montagekonfiguration und Druckstufe. Dann schneiden wir 3003 Aluminiumblech für die Tanks, bearbeiten alle kundenspezifischen Anschlüsse und montieren alles mit AC-WIG-Schweißen.

Der Kern selbst wird von Aftermarket-Lieferanten bezogen. Wir wählen Kerndichte (Lamellen pro Zoll) und Rohrgröße basierend auf Ihren Kühlanforderungen. Für Anwendungen mit hohen Vibrationen empfehlen wir schwerere Rohrwände und verstärkte Tankbefestigungen.

Die Vorlaufzeit für die kundenspezifische Fertigung von Wassertank-Kühlern beträgt je nach Komplexität 2 bis 4 Wochen. Wir bieten Designunterstützung, wenn Sie sich bei den Abmessungen oder Kühlanforderungen unsicher sind.

Aluminiumlegierungen für Kühlerarbeiten:

Verschiedene Kühlerkomponenten verwenden unterschiedliche Legierungen.

3003 Aluminium – Das häufigste Tankmaterial. Ausgezeichnete Umformbarkeit und gute Korrosionsbeständigkeit. Lässt sich leicht mit 4043 Schweißzusatz schweißen.

5052 Aluminium – Höhere Festigkeit als 3003. Wird für Schiffskühler und Anwendungen mit hohen Vibrationen verwendet. Verwenden Sie 5356 Schweißzusatz für beste Korrosionsbeständigkeit.

6061 Aluminium – Wird für Montagehalterungen, Rahmen und strukturelle Befestigungen verwendet. Stärker als Tankmaterialien. Verwenden Sie 4043 Schweißzusatz.

5083 Aluminium – Marine-Legierung mit überlegener Salzwasser-Korrosionsbeständigkeit. Wird für Bootskühlsysteme verwendet. Erfordert 5356 Schweißzusatz.

Unsere Wassertank-Kühler-Techniker wählen das Schweißzusatzmetall basierend auf der Grundlegierung, dem Einsatzumfeld und der Reparaturart aus.

Quality Testing Procedures:

Jeder Kühler, der unsere Werkstatt verlässt, durchläuft strenge Tests.

Sichtprüfung – Alle Schweißnähte werden auf Risse, Porosität, Unterschneidungen und unvollständige Verschmelzung untersucht. Tankoberflächen werden auf Ebenheit geprüft.

Pressure Test –
 Wir legen Luftdruck mit dem 1,5-fachen des Systembetriebsdrucks an. Der Kühler wird in Wasser getaucht. 5 Minuten lang sind keine Blasen zulässig.

Flow Test –
 Für kundenspezifische Kühler und größere Reparaturen führen wir einen Durchflusstest durch, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel richtig zirkuliert. Einschränkungen oder Verstopfungen sind nicht akzeptabel.

Dimensional Check –
 Wir überprüfen, ob die Positionen von Einlass und Auslass, die Halterungspunkte und die Gesamtabmessungen den ursprünglichen Spezifikationen entsprechen.

Farbeindringprüfung – Bei Strukturkomponenten und Anwendungen mit hohen Vibrationen führen wir eine Farbeindringprüfung an allen Schweißnähten durch.

Für Kunden, die eine Dokumentation benötigen, stellen wir einen zertifizierten Prüfbericht für jede Reparatur des Wassertankkühlers aus.

Branchen, die wir bedienen:

Unser Service unterstützt mehrere Industriesektoren.

Stromerzeugung – Generator-Kühler für Notstrom- und Dauerstromanwendungen. Die Einheiten reichen von kleinen 20-kW-Anlagen bis zu großen 2-MW-Installationen.

Schifffahrt – Motorkühlsysteme für Arbeitsboote, Fischereifahrzeuge, Yachten und Handelsschiffe. Salzwasserumgebungen erfordern die Legierung 5083 und den Zusatzwerkstoff 5356.

Bergbau – Kühler für schwere Geräte wie Muldenkipper, Lader, Bagger und Bohrer. Extreme Vibrationen und Schmutz erfordern robuste Reparaturen.

Landwirtschaft – Kühler für Traktoren, Mähdrescher und Bewässerungsmotoren. Saisonale Ausfallzeiten machen eine schnelle Bearbeitung entscheidend.

Industriemotoren – Stationäre Motoren für Pumpen, Kompressoren und Materialtransportgeräte.

Lokomotiven – Kühlsysteme für Schienenfahrzeuge. Große Einheiten mit komplexen Tankgeometrien.

Für jede Branche passen wir unseren Ansatz für den Wassertankkühler basierend auf den Betriebsbedingungen und den Ausfallzeitbeschränkungen des Kunden an.