자동차 및 오프로드용 정밀 스테인리스 스틸 용접 배기 파이프 행거 브래킷. 8mm 두께 304 등급 재질, 500시간 염수 분무 인증. 맞춤형 사이즈 가능.

스테인리스 스틸 용접이란 무엇인가?

스테인리스 스틸 용접은 열, 압력 또는 이 둘을 사용하여 두 개 이상의 스테인리스 스틸 조각을 접합합니다. 탄소강 용접과 달리 재료의 내식성을 유지해야 합니다. 스테인리스 스틸은 최소 10.5%의 크롬을 함유하여 보호 산화층을 형성합니다. 용접이 이 층을 손상시키면 강철이 녹슬 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 차폐 가스(일반적으로 아르곤 또는 헬륨-아르곤 혼합물)를 사용하여 용융된 용접 풀을 산소로부터 보호함으로써 용접이 냉각됨에 따라 크롬이 보호층을 재형성할 수 있게 합니다. 적절한 용접을 통해 용접부는 모재만큼 내녹성이 유지됩니다. 또한 “용접 부식(크롬 탄화물 석출)”을 방지하기 위해 열 입력을 신중하게 제어합니다.

스테인리스 스틸 용접이 배기 시스템의 수명을 결정짓는 이유는 무엇인가?

많은 배기 시스템 고장은 파이프 자체가 아니라 이를 차체 섀시에 고정하는 장착 하드웨어에서 발생합니다. 제대로 제작되지 않은 배기 파이프 행거 브래킷은 응력 집중, 약한 용접 융합 또는 숨겨진 균열을 만듭니다. 이러한 결함은 차량 하부에서 종종 보이지 않습니다. 시간이 지남에 따라 진동과 열 순환으로 인해 결함이 전파되어 브래킷이 부러지고 배기 파이프가 떨어집니다.

적절히 실행된 배기 파이프 행거 브래킷은 수천 번의 가열 및 냉각 사이클을 통해 정렬을 유지하는 지지대를 생성합니다. 스테인리스 스틸 모재는 도로 염분과 습기로 인한 부식을 견딥니다. 당사의 용접 공정은 크롬 산화물 층을 보존하여 브래킷이 미래의 고장 지점이 되지 않도록 합니다. 또한 이 부품 유형은 배기 튜브를 고정하는 가장 공간 효율적인 방법입니다. 무게를 추가하는 부피가 큰 클램프 시스템이나 가장자리에서 녹슬기 시작하는 스탬핑 브래킷과 달리 용접된 스테인리스 솔루션은 깔끔하고 영구적인 고정을 제공합니다.

당사 작업장은 가능한 경우 이 공정을 자동화하기 위해 지그 및 GTAW 용접 스테이션에 투자했습니다. 각 배기 파이프 행거 브래킷의 자동 용접은 변동성을 줄이고 일관성을 높입니다. 50개 이상의 생산 런의 경우 최상의 결과를 위해 로봇 용접을 권장합니다.

당사가 사용하는 모서리 준비 방법:

배기 파이프 행거 브래킷의 품질은 아크가 발생하기 전에 시작됩니다. 재료 두께와 성능 요구 사항에 따라 세 가지 수준의 모서리 준비를 제공합니다.

전단 모서리 – 1/8인치 미만의 판재용:

전단은 깨끗한 직선을 만들지만 약간 가공 경화된 모서리를 남깁니다. 이음매에서 1인치 이내를 디버링하고 세척합니다. 이 방법은 경량 차량의 비구조용 배기 파이프 행거 브래킷 응용 분야에 적합합니다.

가공 또는 라우팅된 모서리 – 1/8~3/8인치 플레이트용:

밀링은 버가 없는 직각 모서리를 생성합니다. 완전 용입 용접의 경우 1/16인치 평탄부를 추가합니다. 이 준비는 당사 배기 파이프 행거 브래킷 생산 작업의 80%를 차지합니다.

워터젯 절단 – 복잡한 형상용:

배기 파이프 행거 브래킷에 구멍, 슬롯 또는 곡선 프로파일이 있는 경우 워터젯 절단을 사용합니다. 이 공정은 열 영향부가 없는 냉간 절단 모서리를 생성합니다. 공차는 플러스 마이너스 0.005인치로 유지됩니다.

모든 배기 파이프 행거 브래킷 프로젝트에서 용접 직전 탈지를 요구합니다. 스테인리스 스틸은 관대하지만 오일 오염은 여전히 기공을 유발합니다.

Welding Processes for Different Thicknesses:

차량 유형과 요구 강도에 따라 최적의 공정을 선택합니다.

1/16 ~ 1/4인치 재료용 GTAW:

수동 TIG는 용접 풀을 미세하게 제어할 수 있습니다. 얇은 배기 파이프 행거 브래킷 설계의 경우 백킹 바를 사용하여 용융 관통을 방지합니다. 전류 범위는 70~140암페어이며 1/16인치 308L 필러를 사용합니다. 이동 속도는 분당 약 4~5인치입니다.

3/16 ~ 1/2인치 헤비 듀티 브래킷용 펄스 MIG:

펄스 스프레이 이행은 스패터를 줄이고 자세 용접을 가능하게 합니다. 당사의 펄스 MIG 배기 파이프 행거 브래킷 생산은 0.045인치 309L 와이어로 200~250암페어에서 실행됩니다. 일반적인 증착 속도는 시간당 2.5파운드입니다. 이는 100개 이상의 주문에 가장 비용 효율적인 방법입니다.

대량 생산용 로봇 MIG:

500개 이상의 동일한 유닛이 필요한 고객을 위해 로봇 용접은 각 배기 파이프 행거 브래킷이 이전과 일치하도록 보장합니다. CAD 파일에서 직접 용접 경로를 프로그래밍합니다. 사이클 타임은 복잡성에 따라 브래킷당 일반적으로 45~90초입니다.

각 배기 파이프 행거 브래킷 프로젝트에 대해 매개변수를 문서화하여 동일한 결과를 재주문할 수 있도록 합니다.

품질 보증 및 테스트:

모든 배기 파이프 행거 브래킷 주문은 최소 한 가지 수준의 검사를 받습니다. 표준 교체 부품의 경우 육안 검사 및 치수 검사를 수행합니다. 구조용 또는 헤비 듀티 응용 분야의 경우 다음 중 하나 이상을 추가합니다.

Visual Inspection – 100 percent of production:

각 배기 파이프 행거 브래킷은 확대경으로 언더컷, 기공 또는 불완전 융합이 있는지 검사합니다. 용접 비드는 폭이 균일하고 리플이 일관되어야 합니다.

Bend Test – Sample from each batch:

샘플 시편을 90도로 굽힙니다. 용접면 또는 루트에 균열이 허용되지 않습니다. 모든 새로운 배기 파이프 행거 브래킷 구성에 대해 첫 번째 제품에서 이를 수행합니다.

침투 탐상 검사 – 안전 중요 부품용:

표면 균열 및 기공을 드러냅니다. 고장이 손상을 유발할 수 있는 터보차저 또는 오프로드 차량용 브래킷에 사용됩니다.

피팅 게이지 테스트 – 맞춤 주문의 100%:

모든 맞춤 배기 파이프 행거 브래킷 설계에 대한 마스터 게이지를 유지 관리합니다. 각 부품은 힘을 가하지 않고 게이지 위로 미끄러져 들어가야 합니다.

테스트 기록을 10년간 보관합니다. 요청 시 각 배기 파이프 행거 브래킷 배치에 대한 인증 용접 보고서를 제공합니다.

일반적인 응용 분야 및 차량 유형:

당사 고객은 다양한 목적으로 당사 서비스를 사용합니다.

일상 운행 차량 교체:

순정 장비 브래킷은 5~7년 후에 녹슬습니다. 당사의 스테인리스 배기 파이프 행거 브래킷은 차량보다 오래갑니다. 도장이나 코팅이 필요 없습니다.

오프로드 및 오버랜드:

진흙, 물길 건너기, 바위 충격은 일반 하드웨어를 파괴합니다. 용접된 스테인리스 구조는 주조 브래킷이 균열되는 곳에서도 견딥니다. 오프로드용 배기 파이프 행거 브래킷 각각에는 더 두꺼운 벽면 섹션이 포함됩니다.

성능 및 레이스:

애프터마켓 배기 시스템에는 적절한 장착 하드웨어가 거의 포함되지 않습니다. 당사는 1.5~4인치의 모든 튜브 직경에 맞는 배기 파이프 행거 브래킷을 생산합니다. 지속적인 고RPM에서 진동 저항이 중요합니다.

트럭 및 SUV:

엔진에서 테일파이프까지의 긴 배기 라인은 여러 지지점이 필요합니다. 당사는 휠베이스가 120인치를 초과하는 차량용 배기 파이프 행거 브래킷 전체 세트를 공급합니다.

선박용 배기:

건식 배기 시스템을 갖춘 보트는 내식성 하드웨어가 필요합니다. 당사의 스테인리스 배기 파이프 행거 브래킷은 염수 분무와 습기에 견딥니다.

상용 차량:

배달 밴, 박스 트럭, 버스는 높은 주행 거리를 축적합니다. 배기 파이프 행거 브래킷 고장은 가동 중단을 의미합니다. 당사의 용접 부품은 도로변 수리를 줄여줍니다.

각 적용 분야에 따라 재료 두께와 용접 크기를 조정합니다. 클래스 8 트럭용 중부하 배기 파이프 행거 브래킷은 완전 용입 용접이 적용된 1/4인치 스테인리스를 사용합니다.