アルミニウム板およびプレートのプロフェッショナル突合せ溶接。完全溶け込み保証。TIG、MIG、レーザー加工。認定溶接士。見積もり依頼。.

なぜ突合せ溶接がステンレス鋼加工のゴールドスタンダードなのか？

多くのステンレス鋼の破損は母材ではなく、溶接線に沿って発生します。融合不良は応力集中部、溶け込み不足、またはルート割れを生じさせます。これらの欠陥は表面からは見えないことがよくあります。時間の経過とともに、繰り返し荷重により欠陥が進展し、構造物が破損します。そのため、多くの用途では材料の選択よりも適切な溶接技術の方が重要です。.

適切に実行された突合せ溶接作業では、多くのステンレス合金において、溶接部が周囲の母材よりも実際に強くなることがあります。溶加材は、延性や耐食性を高めるために選択できます。例えば、304ステンレスに308L溶加材を使用すると、母材自体よりも熱サイクルに耐える継手が得られます。さらに、この継手タイプは最もスペース効率に優れています。材料の厚みを2倍にする重ね継手や、内部に隙間を作るコーナー継手とは異なり、フラッシュな表面により、平滑な仕上げ、粉体塗装、不動態化が可能です。食品機器や半導体製造などの業界では、汚染の原因となる隙間を残さないため、まさにこの溶接スタイルが要求されます。.

当工場では、可能な限りこのプロセスを自動化するために、ポジショナー、シームフォロワー、精密治具に投資しています。自動化された突合せ溶接はばらつきを減らし、溶接速度を向上させます。2フィートを超える直線シームには、最良の結果を得るためにロボットMIG溶接を推奨することがよくあります。当社が請け負うすべての製作プロジェクトは、材料グレード、板厚、および最終用途要件の徹底的なレビューから始まります。.

ステンレス鋼の突合せ溶接とは？

突合せ溶接は、2枚のステンレス鋼片を同一平面上に突き合わせて配置し、突合せ面に沿って溶接する製作プロセスです。コーナーの上に載せるすみ肉溶接とは異なり、この方法は一方の部材から他方の部材へと連続した断面を作り出します。ステンレス鋼には少なくとも10.5パーセントのクロムが含まれており、表面に不動態酸化皮膜を形成します。.

当社の溶接技術では、シールドガス（通常はアルゴンまたはヘリウム-アルゴン混合ガス）を使用して、溶融池を酸素から保護します。これにより、溶接部が冷却する際にクロムが保護層を再形成できます。ステンレス鋼に対して適切に実行された突合せ溶接作業は、母材と同様に溶接線での発錆に耐えます。また、熱入力を注意深く制御します。熱が多すぎるとクロム炭化物の析出（溶接劣化として知られる状態）を引き起こすからです。低入熱と必要に応じた急速冷却を使用することで、あらゆるカスタム溶接プロジェクトでこの問題を防止します。.

突合せ溶接のための開先準備方法：

あらゆる突合せ溶接作業の品質は、アークが発生する前から始まります。当社では、材料の厚さと性能要件に応じて、3つのレベルの開先準備を提供しています。.

シャーリングエッジ – 1/8インチ未満の薄板用：

シャーリングは清潔で真っ直ぐな線を作りますが、わずかに加工硬化したエッジを残します。継手から1インチ以内をバリ取りおよび洗浄します。この方法は、完全溶け込みが重要でないエンクロージャやダクト工事の非構造用製作に適しています。.

機械加工またはルーター加工エッジ – 1/8～3/8インチのプレート用：

フライス加工は、バリのないスクエアエッジを生成します。完全溶け込み突合せ溶接の場合、各側に1/16インチのフラットランドと30度のベベルを追加します。この準備は、当社の溶接作業量の70パーセントを占めます。.

両面ベベル加工 – 3/8インチを超えるプレート用：

厚板では、1/8インチのランドを残して、両側から45度のベベルが必要です。これにより、両側からの溶接または裏当て材の使用が可能になります。この形状を達成するために、ウォータージェットまたはCNCフライス加工を使用し、公差はプラスマイナス0.005インチです。すべての厚板注文は、このプロフェッショナルな準備を受けます。.

すべての製作プロジェクトにおいて、溶接の直前に脱脂することを必須としています。ステンレス鋼の酸化皮膜は数時間で再形成されるため、すべての溶接作業においてタイミングが重要です。.

異なる板厚に対する溶接プロセス：

当社は、各突合せ溶接注文について、材料の厚さと生産量に基づいて最適なプロセスを選択します。.

040～0.190インチのシート用ACおよびDC TIG溶接：

手動TIGは溶接プールの微細な制御を可能にします。薄板の突合せ溶接では、落ち込みを防ぐために銅製の裏当てバーを使用します。アンペア数は60～140アンペアで、1/16または3/32インチの308L溶加材を使用します。溶接速度は毎分約4～6インチです。この洗練された溶接方法は、最も清潔な外観を生み出します。.

125～0.500インチのプレート用パルスMIG溶接：

パルススプレー移行はスパッタを低減し、全姿勢溶接を可能にします。当社のパルスMIG突合せ溶接は、0.045インチの309Lワイヤを使用して200～280アンペアで稼働します。典型的な溶着速度は毎時3ポンドです。これは、50フィートを超える溶接の生産ランにおいて最も費用対効果の高い溶接方法です。.

020～0.125インチの精密部品用レーザー溶接：

電子機器筐体、医療機器、バッテリーボックスには、レーザー突合せ溶接が最小限の入熱とほぼ目に見えないシームを提供します。溶加材は不要です。継手には隙間がゼロである必要があります。当社の2kWファイバーレーザープロセスは、毎分最大80インチで稼働します。.

500～1.500インチのプレート用多層MIGまたはTIG溶接：

厚板は多層パスが必要です。1インチの材料には、3パスシーケンスを使用します：ルートパスは3/32インチ溶加材で180アンペア、フィルパスは220アンペア、キャップパスはウィーブ技術で200アンペアです。各突合せ溶接パスの層間温度は250°F未満に保たれます。.

各カスタムプロジェクトについて、同一の結果を再発注できるようパラメータを文書化します。.

突合せ溶接の品質保証と試験：

すべての突合せ溶接注文は、少なくとも1レベルの検査を受けます。標準的な産業用作業には、目視検査と寸法チェックを実施します。構造用または圧力容器用途には、以下の1つ以上を追加します。.

目視検査 – 生産の100%：

各溶接シームは、アンダーカット、気孔、または融合不良がないか拡大下で検査されます。溶接ビードは均一な幅で、一貫したリップルパターンを持つ必要があります。.

曲げ試験 – 各バッチからサンプル：

サンプルクーポンはマンドレルを中心に180度曲げられます。溶接面またはルートに亀裂は許容されません。新しい突合せ溶接構成ごとに、初品でこれを実施します。.

浸透探傷検査 – 安全重要部品向け：

表面の亀裂や気孔を明らかにします。圧力容器や構造フレームを含む溶接作業の50%で使用されます。.

放射線透過試験 – 溶接部のX線：

内部の融合不良や空洞を示します。認定圧力容器や大型機械に必要です。医薬品または原子力用途のすべての注文はX線検査を受けます。.

超音波探傷試験 – 1/2インチ以上の厚さの板向け：

ルート面での融合を測定します。この非破壊方法は、各溶接パスが完全な溶込みを達成したことを検証します。.

試験記録は10年間保管します。ご要望に応じて、各バッチの認定溶接レポートを提供します。.

主な用途および産業分野：

当社の顧客は、さまざまな目的で当社の突合せ溶接サービスを利用しています。.

海洋構造物製作：

船体板接合、甲板パネル溶接、燃料タンク継ぎ目。この溶接スタイルは、海洋生物が付着しない滑らかな表面を作り出します。各海洋プロジェクトでは、完全溶込みの316ステンレスを使用します。.

自動車排気系部品：

フランジ付き排気管アセンブリ、ハンガーブラケット、熱交換器パネル。このプロセスは、振動に耐える漏れのない接続を提供します。.

航空宇宙部品：

胴体外板、翼リブ、燃料電池ハウジング。薄ゲージの航空宇宙合金には、レーザー精密溶接が好まれます。.

食品加工機器：

コンベヤフレーム、洗浄ステーション、機器ハウジング。精密な継手溶接による隙間がないため、細菌の増殖がありません。衛生溶接部は鏡面仕上げに研磨されます。.

医薬品およびバイオテクノロジー：

ステンレスタンク、チューブマニホールド、クリーンルーム家具。各溶接シームは滑らかで無孔でなければなりません。FDA準拠のために各溶接を文書化します。.

半導体製造：

ガスライン、真空チャンバー、ツールフレーム。超清浄ステンレスへの精密溶接は、粒子の発生を防ぎます。管と管の継手にはオービタル溶接が使用されます。.

建築金物工事：

カーテンウォールパネル、階段桁、手すり支柱。目に見える溶接の技量は、見た目に完璧でなければなりません。各溶接部を周囲の金属に合わせて研削およびブレンドします。.

各業界に応じて、洗浄プロトコルとフィラー合金を調整します。食品グレードの突合せ溶接には、海洋作業とは異なる表面仕上げが必要です。.