Certificaciones y Cualificaciones:

Nuestra empresa se especializa en la fabricación de carcasas de baterías de aluminio con certificaciones internacionales de soldadura y fabricación, incluyendo ISO 3834, EN 1090 y ASME IX. Estas normas garantizan un control estricto de los procedimientos de soldadura, la integridad estructural y la gestión de calidad para aplicaciones de almacenamiento de energía críticas para la seguridad, como sistemas de baterías para vehículos eléctricos y sistemas ESS (Sistemas de Almacenamiento de Energía) industriales.

Operamos con más de 20 soldadores certificados y especialistas en fabricación capacitados en soldadura TIG/MIG de aluminio, ensamblaje sensible a fugas y fabricación estructural de precisión. Todos los proyectos de carcasas de baterías de aluminio se producen bajo sistemas WPS/PQR calificados para garantizar calidad trazable, rendimiento de soldadura consistente y cumplimiento con los requisitos de seguridad automotriz y energética de los OEM.

Capacidad de Soldadura y Rango de Procesos:

Contenido del material:

Fabricamos sistemas de carcasas de baterías de aluminio utilizando aleaciones de alto rendimiento como 5052, 5083, 6061 y 6082. Estos materiales se utilizan ampliamente en paquetes de baterías para vehículos eléctricos, bandejas de baterías para vehículos comerciales, carcasas de baterías marinas y sistemas de almacenamiento de energía estacionarios debido a su ligereza, resistencia a la corrosión y estabilidad térmica.

Métodos de Soldadura:

Nuestro taller admite procesos de soldadura TIG, MIG y MIG por pulsos optimizados para estructuras de aluminio de pared delgada. Procesamos espesores de chapa desde 0,8 mm hasta 120 mm y perfiles estructurales para ensamblajes de carcasas de baterías de aluminio de gran formato. La entrada de calor se controla con precisión para reducir la deformación y garantizar el rendimiento de sellado.

Capacidad de Conformado y CNC:

Proporcionamos curvado CNC de hasta 426 mm de diámetro con un radio de curvatura mínimo de 1,5D y una tolerancia angular dentro de ±0,2°. Combinado con corte por láser, estampado, mecanizado y soporte de soldadura robótica, nuestra capacidad de carcasas de baterías de aluminio garantiza una producción escalable y de alta precisión para proveedores OEM y de nivel 1.

Sistema de garantía de calidad:

Control de procesos:

Todos los productos de carcasas de baterías de aluminio se fabrican bajo estricta documentación WPS/PQR con materiales de aporte controlados como ER5356 y ER4043. Cada cordón de soldadura recibe un código QR para trazabilidad completa desde la materia prima hasta la inspección final, asegurando una documentación completa del ciclo de vida.

Pruebas no destructivas:

Proporcionamos inspección VT, PT, MT, UT y RT según los requisitos del proyecto. Para aplicaciones de carcasas de baterías de aluminio, las zonas de soldadura sensibles a fugas y las uniones estructurales se pueden probar bajo protocolos de inspección mejorados para garantizar la seguridad y confiabilidad en entornos de alta energía.

Inspección dimensional:

Se utilizan sistemas CMM, escaneo láser y accesorios de precisión para verificar la planitud, las superficies de sellado, la alineación dimensional y la precisión del ensamblaje. Informes de inspección completos, certificados de materiales, registros de soldadura y dosieres de calidad están disponibles para cada proyecto de carcasa de batería de aluminio.

Capacidad de Entrega y Respuesta Rápida:

Capacidad de producción:

Nuestra capacidad mensual supera las 8.000 unidades de ensamblajes estructurales de aluminio, incluidos sistemas de carcasas de baterías de aluminio de grado EV, bandejas de baterías, cubiertas y carcasas estructurales. El plazo de entrega estándar es típicamente de 2 a 5 semanas, dependiendo de la complejidad y los requisitos de sellado.

Respuesta Rápida:

Para proyectos de carcasas de baterías de aluminio prototipo y de lotes pequeños, ofrecemos muestreo rápido en un plazo de 3 a 7 días. Esto respalda la validación de plataformas EV, pruebas térmicas y evaluación estructural durante el desarrollo temprano del producto.

Gestión de la producción:

Los sistemas ERP y MES están completamente integrados para rastrear el flujo de materiales, el progreso de la soldadura, el estado de la inspección y los cronogramas de entrega en tiempo real, lo que garantiza una eficiencia de producción estable y una ejecución de proyectos transparente para clientes OEM globales.

Lista de Verificación de Requisitos del Cliente y Acceso al Servicio:

5 Informaciones Clave Requeridas:

Para proporcionar una cotización precisa para una carcasa de batería de aluminio, comparta lo siguiente:

• Tipo de sistema de batería (EV, ESS, marino, vehículo comercial, etc.)
• Planos 2D/3D (preferiblemente STEP/IGES)
• Espesor del material y requisitos estructurales
• Requisitos de nivel de sellado/protección (grado IP si corresponde)
• Cantidad del pedido (prototipo, piloto o producción en masa)

Modelos de Servicio:

• Fabricación Personalizada OEM (Desde Archivos CAD): Envíe planos para evaluación de ingeniería, análisis de viabilidad de soldadura y planificación de producción de carcasas de baterías de aluminio.
• Soporte de prototipo y validación: Proporcionamos muestras rápidas para pruebas térmicas, validación de ajuste y verificación estructural antes de la producción en masa.

Comunicación Rápida y Evaluación Gratuita:

Envíe sus planos o requisitos por correo electrónico o WhatsApp para una revisión de fabricabilidad y cotización gratuitas. (Evite solicitudes vagas como “haga una caja de batería”; proporcione dimensiones, espesor de pared y entorno de aplicación para una respuesta de ingeniería precisa).

Caso de cliente para carcasa de batería de aluminio:

Un desarrollador de plataforma EV de América del Norte requirió sistemas de carcasas de baterías de aluminio livianas para un proyecto de camión eléctrico de próxima generación. Los principales desafíos incluyeron el control de la deformación por soldadura, la consistencia del sellado y la resistencia a la vibración en condiciones de carretera adversas.

Nuestro equipo de ingeniería optimizó el diseño de las uniones, mejoró las secuencias de soldadura e implementó sistemas de fijación dedicados para la fabricación de carcasas de baterías de aluminio. Las zonas de soldadura críticas se probaron utilizando procedimientos de validación VT, PT y relacionados con fugas para garantizar la confiabilidad estructural y de sellado.

Según los comentarios públicos del proyecto del cliente, las carcasas entregadas lograron una excelente estabilidad dimensional, una eficiencia de ensamblaje mejorada y superaron con éxito las pruebas de validación térmica y de vibración en etapa temprana.

Asóciese con un fabricante certificado para obtener soluciones de carcasas de baterías de aluminio de alto rendimiento que garanticen seguridad, precisión y producción escalable para aplicaciones de vehículos eléctricos y almacenamiento de energía.